集聚创新资源推进转型升级——山东华鲁恒升化工股份有限公司
山东华鲁恒升化工股份有限公司是多业联产的新型煤化工企业,国内重要的基础化工原料和全球最大的DMF(二甲基甲酰胺)供应商,中国上市公司500强。目前,已掌握了洁净煤气化、羰基合成等十多项核心技术,拥有专利授权72项,有21项技术成果通过省级鉴定,其中8项获得国家和省部级科技进步奖。2014年企业实现主营收入97.1亿元,净利润8亿元,同比分别增长14.7%和64.3%。华鲁恒升的发展得益于企业长期着眼于技术进步和产业升级,集聚创新资源紧紧把握技术开发、利用、产业化三大环节,通过重大项目集成创新、关键技术引进消化吸收再创新以及在线优化创新,实现企业转型升级。
依托项目、课题,聚集资源搞创新[编辑 | 编辑源代码]
华鲁恒升把实施国家重点科技攻关项目作为自主创新的有效载体,依托重大项目广聚资源实施集成创新,集中行业力量打好技术攻坚战。为实现以煤为原料生产合成氨及尿素技术的升级换代,企业联合各大科研院所,聘请行业专家,完成两项国家重大科技攻关项目、13个课题、27项专题,以此形成的《30万吨合成氨成套技术与关键设备开发研制及应用项目》获得2008年度国家科技进步二等奖,并投资14亿元实施了大氮肥装置国产化技改项目,标志着我国大型氮肥工业已具备了自主知识产权的先进成套生产能力。企业由此掌握了具有自主知识产权的洁净煤气化技术等一大批核心技术,确立了国内煤化工的技术领先优势。同时,公司依托洁净煤气化技术,开发出同时生产合成氨、甲醇及一氧化碳的复合工艺,实现了尿素、醋酸和聚氨酯配套产品的自主调节,形成了“一头多线”的柔性循环经济多联产,最大限度地提高了资源综合利用率,几大主导产品成本分别较行业平均水平低10%左右。
引进技术,消化、吸收、再创新[编辑 | 编辑源代码]
华鲁恒升坚持引进消化吸收再创新,将引进技术优化后形成专有技术。采用国际先进的羰基合成技术建设20万吨醋酸项目。在醋酸技术壁垒森严、装置认知有限的情况下,通过研发、建设、生产系统的通力协作,成功破解了技术难题,创下首次投料即稳定运行、12小时后成品即达到国标一级品标准、装置开车后当月即达标达产的全国同行业最佳开车记录。项目成功开车后,深入研究行业领头羊——塞拉尼斯的技术和经营模式,追赶研发其核心优势之所在的催化剂高转化率。公司专门组建了羰基合成实验室,依托现有装置进行模拟实验,对催化剂体系深入研究,最终取得了自主技术的催化剂配方,应用后催化效率大大提高,将设计能力年产20万吨的装置提升到50万吨。
低投入、高产出、循环生产,降低成本有优势[编辑 | 编辑源代码]
鲁恒升健全完善创新体系,搭建创新平台,由带头人自主组建跨部门、跨专业的课题团队,加强核心技术研究,抓好在线技术改造,提高资源利用效率,有效降低成本增加收益。近几年企业先后自主开发了大颗粒尿素技术、尿素自热平衡节能技术、氨网络回收技术,开发出高端DMF和适应欧美质量标准要求的高端三甲胺生产技术。建成的多元料浆在线实验室,通过煤浆提浓和优化煤炭配掺比例,气化效率大幅提升,其中煤浆浓度由59%提高到62%,每年增收千万元。不断创新生产工艺和运行方法,将四套装置改为三套装置运行,不但产量有较大提高,成本也大幅下降,主导产品DMF突破设计能力30%,降本增效6000万元。2014年,公司实施的19个综合技改项目,提出160多项革新和建议,消化成本3.2亿元。
华鲁恒升紧紧围绕“创建持续、和谐、最具竞争力的现代化工企业”这一主线,坚持可持续发展和精益化经营,努力培育和提升创新能力,延伸和拓展产业链条,集聚和优化资源布局,巩固和扩大竞争优势,实现创新发展、运营质量、效率效益和体制机制四个能力的有效提升,不断提升行业影响力,努力实现企业转型升级。